某鋼鐵企業燒結機臺車原采用普通銅基軸承，在280℃工況下頻繁出現潤滑失效、軸套磨損問題，每月需停機維護34次。更換現書高科高硫合金軸承后，設備運行效率顯著提升：

　　一、痛點與解決方案

　　問題1：高溫潤滑失效

　　傳統油脂在200℃以上碳化，導致軸承卡死。高硫合金軸承通過固體潤滑劑鑲嵌技術，在300℃下仍保持潤滑膜完整性。

　　問題2：顆粒磨損嚴重

　　燒結礦粉塵侵入軸承間隙，加劇磨損。高硫合金的耐磨基體與自潤滑特性，減少粉塵導致的磨粒磨損。

　　二、改造后效益

　　壽命提升：軸承更換周期從2個月延長至6個月，維護成本降低60%。

　　效率優化：停機維護時間減少80%，燒結機年產能提升約5%。

　　成本節約：綜合算機物料與人工成本，年節省費用超30萬元。

　　三、技術升級亮點

　　現書高科的離心鑄造工藝確保潤滑劑均勻分布，相比傳統燒結工藝，軸承表面硬度提高15%，耐高溫疲勞性能顯著增強。